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由于本項目是在原有生產線上升級改造,有效地把新裝置設計完備,把新裝置與可利用的裝置融為一體協調工作,滿足工藝要求,是技術難點及關鍵。生產線原有空間的合理配置。原錠子導開架出繩端至分梳架的距離18.lm,放置鋼絲繩夾持裝置、鋼絲繩張力站并且滿足成型工藝要求,按常規方法空間不足,在設計中,利用了原有錠子導開架擺放的傾斜角度,借助于塔輪系統、分梳輥等,有效地解決了難題。根據計算,加拿大產生產線中鋼絲繩分布由窄變寬時,最大拐角a一5.580,拐角太大時,鋼絲繩易跳槽和磨損,而這個角度下,使用效果很好。國產生產線相應的角度a’二5.500,a>a’,使用效果會更佳。鋼絲繩張力站液壓缸直徑與鋼絲繩排布間距的不適應。根據工藝要求,鋼絲繩間距在IOmm一一17mm之間,每根繩的最大張力F=Z000N,作為動力源的液壓泵最高有效壓力P=4MPa。而根據壓桿穩定原理,液壓缸活塞桿直徑d)22mm才能滿足剛度要求據標準化系列化的要求,取缸活塞直徑即液壓缸孔直徑D=38mm,對應的缸底座發蘭尺寸為54mmx54mm。也就是說相鄰缸間中心距必須大于54mm才夠安裝空間。而54mm>17mm(鋼絲繩最大間距)。為解決這一矛盾,我們設計成3套完全相同的張力站,每套掛40根鋼絲繩,確定液壓缸中心距為56mm,安裝時每個液壓站間中心線錯位偏移量56/3mm二18.7mm,此值與鋼絲繩最大間距接近,滿足了各方面要求。合理利用原有液壓站動力系統整條生產線共有5套液壓站,升級改造后l區、2區、5區的液壓動力均有增加。1區液壓站在增設新張力站后,對液壓油的需求有增加,經驗算液壓站的各參數,可滿足要求,僅需重新設計1套液壓集成塊,對另外2套液壓集成塊改進。在2區液壓站中,帶坯邊膠切割裝置所需動力及方向控制利用原來閑置液壓集成塊,只需重新選擇控制閥。輸送帶切割裝置液壓動力利用5區液壓站的動力可以正常生產。
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